Ринок трубного полімерпереробного обладнання в Україні - сьогодні
Рівень будь-якого обладнання визначається порівняльною оцінкою його фізичного і морального стану з іншим аналогічним устаткуванням, присутнім на ринку. Загальноприйняті складові технічного рівня обладнання: можливість виготовлення на ньому затребуваного полімерного виробу; ефективна технологія переробки полімеру у виріб; наявність в обладнанні сучасних технічних рішень; низька собівартість виготовлення, а якщо одним словом - конкурентоспроможність обладнання.
Розглянуті в попередній статті типи труб, технології та обладнання для їхнього виготовлення відповідають сучасним вимогам.
Фірми-виробники мають досконалу машинобудівну базу (нові конструкційні матеріали, високоточне металообробне обладнання, сучасні супутні процеси), відповідну часу периферійну техніку, комплектацію засобами автоматики і комп'ютеризації, програмне забезпечення систем автоматизації та комп'ютеризації.
На жаль, серед перерахованих вище фірм-виробників обладнання для переробки пластмас у труби практично немає конкурентоспроможних вітчизняних представників. Адже ще на початку 90-х років минулого століття УкрНДІпластмаш (розробник) і завод «Більшовик» (виробник) у співпраці з Київським політехнічним інститутом були лідерами полімерного машинобудування СРСР і країн РЕВ, в т.ч. і для виробництва полімерних труб.
Цілеспрямовано створенням обладнання для переробки полімерів у вироби «Більшовик» почав займатися після відомого рішення в 1958 р. керівництва СРСР про розвиток хімічної промисловості в країні. УкрНДІпластмаш був організований в 1959 р. на базі спеціального конструкторського бюро штучної шкіри на заводі «Більшовик». Цими ж рішеннями при КПІ з'явились спеціальності з полімерного машинобудування, почали випускати інженерів-механіків, які стали основною конструкторською силою майбутнього науково-виробничого об'єднання.
Перша трубна лінія, створена цим колективом, була випробувана на поліетилені високого тиску (низької щільності) при виготовленні гладкої труби діаметром 75 мм в 1964 р. Розплав готувався на черв'ячному пресі з діаметром черв'яка 90 мм. За 30 років було створено 5 поколінь цієї лінії. У останньої модифікації лінії для виробництва труб діаметром 75 - 160 мм з поліолефінів було закладено більшість нових технічних рішень, перерахованих раніше. Продуктивність лінії досягала 500 кг / г. Конструктивні рішення з механіки відповідали технічному рівню того часу, машинобудівна база «Більшовика» була достатньою для виготовлення робочих циліндрів екструдерів, черевиків складної конструкції. Програвало наше обладнання по комплектації систем автоматики приводу і тепловый автоматиці. І інститут, і завод були укомплектовані досвідченими фахівцями, склад яких щорічно поновлювався випускниками факультету хімічного машинобудування КПІ.
Але наприкінці 80-х початку 90-х УкрНДІпластмаш і «Більшовик" не вписались в перебудову, в ринкові відносини. Причин багато, одна з них - колишній, в умовах Союзу, державний монополізм на внутрішньому ринку і недостатня конкурентоспроможність на зовнішньому, хоча в Індію, Китай та інші країни, що нині стали нашими конкурентами, полімерне обладнання постачалось вельми успішно. Зміна умов господарювання, припинення гарантованих державою планових замовлень, бюджетного фінансування, відсутність обігових коштів, державні обмеження на звільнення штучно роздутого управлінського і допоміжного апарату, догляд через невдоволення умовами роботи кваліфікованих фахівців новостворених кооперативів, ТОВ, інших сфер діяльності - все це поставило інститут і завод на межу банкрутства.
З'явилися десятки нових підприємств полімерного машинобудування, такі як НПФ «Пластмодерн» та його дочірні підприємства, ПП «Поліінтер» та інші, не змогли вийти на експортний рівень, хоча Росія і деякі країни СНД ще тривалий час купували їх екструзійне обладнання, але за вигідними для себе цінами. Так як новачки в принципі з'явилися на голому місці і без підтримки держави, виживати їм було дуже важко, і вони могли випускати обладнання для труб малого і середнього діаметра, в основному для внутрішнього ринку. Висот, зазначених у попередній статті, досягти їм практично не судилось, навіть якщо вдасться організувати кооперацію по найважливішим модулям обладнання із закордонними фірмами. Зараз вони в кращому випадку виконують одиничні замовлення на лінії для виробництва труб малого і середнього діаметру.
Не зможуть наші виробники значно підняти технічний рівень свого обладнання і через практично відсутню машинобудівну базу. «Кобург» та інші верстати «Більшовика» дориночного періоду і так давно дихають на ладан. Точність відповідальних деталей тримається на досвіді верстатників, які теж передпенсійного та пенсійного віку. А черв'яки і деталі головок багато виготовляють саме на цих верстатах. Там, на старій апаратурі і за старими технологіями проводиться термообробка деталей, їх азотування, армування зносостійкими вставками і т.і. І це, знову ж, для обладнання, що виготовляє труби малого та середнього діаметру. Виготовлення бар'єрних черевиків, деталей голівок для труб від 500 до 2000 мм, робочих циліндрів (гільз) діаметром понад 150 мм і завдовжки понад 30 діаметрів, конічних черв'яків та циліндрів - у нас не розв'язувана зараз проблема. Ще більшою проблемою є виробництво устаткування для виготовлення багатошарових і гофрованих труб.
Більшість питань можна вирішити по кооперації, в т.ч. та закордонній (наприклад, токарно-фрезерний центр «Rotomill MPMC» фірми «Weingartner», Німеччина), але нашим виробникам устаткування це без фінансової підтримки не по кишені. Так що виробництво нових, сучасних вітчизняних трубних ліній поки що мрія. Та ще доводиться воювати за місце на своєму ж ринку, утвореними закордонними конкурентами які утворились на нашому ринку зі другосортними машинами. Про них - нижче.
Але труба потрібна країні, потреба в ній щорічно множиться. А возити трубу з-за кордону, та й на великі відстані не вигідно, це возити повітря. Тому, не в приклад машинобудуванню, виробники труб нарощують виробничі потужності. Цікаву інформацію для нашого аналізу надали В.А. Міщенко та А.Н. Шестопал. У ній наведено дані про виробничо-технологічну базу 30 підприємств, що виготовляють гладкі ПЕ труби для газопостачання діаметром від 20 до 400 мм в різних регіонах України (інформація подана на момент встановлення продукції на серійне виробництво).
Розглянуті в попередній статті типи труб, технології та обладнання для їхнього виготовлення відповідають сучасним вимогам.
Фірми-виробники мають досконалу машинобудівну базу (нові конструкційні матеріали, високоточне металообробне обладнання, сучасні супутні процеси), відповідну часу периферійну техніку, комплектацію засобами автоматики і комп'ютеризації, програмне забезпечення систем автоматизації та комп'ютеризації.
На жаль, серед перерахованих вище фірм-виробників обладнання для переробки пластмас у труби практично немає конкурентоспроможних вітчизняних представників. Адже ще на початку 90-х років минулого століття УкрНДІпластмаш (розробник) і завод «Більшовик» (виробник) у співпраці з Київським політехнічним інститутом були лідерами полімерного машинобудування СРСР і країн РЕВ, в т.ч. і для виробництва полімерних труб.
Цілеспрямовано створенням обладнання для переробки полімерів у вироби «Більшовик» почав займатися після відомого рішення в 1958 р. керівництва СРСР про розвиток хімічної промисловості в країні. УкрНДІпластмаш був організований в 1959 р. на базі спеціального конструкторського бюро штучної шкіри на заводі «Більшовик». Цими ж рішеннями при КПІ з'явились спеціальності з полімерного машинобудування, почали випускати інженерів-механіків, які стали основною конструкторською силою майбутнього науково-виробничого об'єднання.
Перша трубна лінія, створена цим колективом, була випробувана на поліетилені високого тиску (низької щільності) при виготовленні гладкої труби діаметром 75 мм в 1964 р. Розплав готувався на черв'ячному пресі з діаметром черв'яка 90 мм. За 30 років було створено 5 поколінь цієї лінії. У останньої модифікації лінії для виробництва труб діаметром 75 - 160 мм з поліолефінів було закладено більшість нових технічних рішень, перерахованих раніше. Продуктивність лінії досягала 500 кг / г. Конструктивні рішення з механіки відповідали технічному рівню того часу, машинобудівна база «Більшовика» була достатньою для виготовлення робочих циліндрів екструдерів, черевиків складної конструкції. Програвало наше обладнання по комплектації систем автоматики приводу і тепловый автоматиці. І інститут, і завод були укомплектовані досвідченими фахівцями, склад яких щорічно поновлювався випускниками факультету хімічного машинобудування КПІ.
Але наприкінці 80-х початку 90-х УкрНДІпластмаш і «Більшовик" не вписались в перебудову, в ринкові відносини. Причин багато, одна з них - колишній, в умовах Союзу, державний монополізм на внутрішньому ринку і недостатня конкурентоспроможність на зовнішньому, хоча в Індію, Китай та інші країни, що нині стали нашими конкурентами, полімерне обладнання постачалось вельми успішно. Зміна умов господарювання, припинення гарантованих державою планових замовлень, бюджетного фінансування, відсутність обігових коштів, державні обмеження на звільнення штучно роздутого управлінського і допоміжного апарату, догляд через невдоволення умовами роботи кваліфікованих фахівців новостворених кооперативів, ТОВ, інших сфер діяльності - все це поставило інститут і завод на межу банкрутства.
З'явилися десятки нових підприємств полімерного машинобудування, такі як НПФ «Пластмодерн» та його дочірні підприємства, ПП «Поліінтер» та інші, не змогли вийти на експортний рівень, хоча Росія і деякі країни СНД ще тривалий час купували їх екструзійне обладнання, але за вигідними для себе цінами. Так як новачки в принципі з'явилися на голому місці і без підтримки держави, виживати їм було дуже важко, і вони могли випускати обладнання для труб малого і середнього діаметра, в основному для внутрішнього ринку. Висот, зазначених у попередній статті, досягти їм практично не судилось, навіть якщо вдасться організувати кооперацію по найважливішим модулям обладнання із закордонними фірмами. Зараз вони в кращому випадку виконують одиничні замовлення на лінії для виробництва труб малого і середнього діаметру.
Не зможуть наші виробники значно підняти технічний рівень свого обладнання і через практично відсутню машинобудівну базу. «Кобург» та інші верстати «Більшовика» дориночного періоду і так давно дихають на ладан. Точність відповідальних деталей тримається на досвіді верстатників, які теж передпенсійного та пенсійного віку. А черв'яки і деталі головок багато виготовляють саме на цих верстатах. Там, на старій апаратурі і за старими технологіями проводиться термообробка деталей, їх азотування, армування зносостійкими вставками і т.і. І це, знову ж, для обладнання, що виготовляє труби малого та середнього діаметру. Виготовлення бар'єрних черевиків, деталей голівок для труб від 500 до 2000 мм, робочих циліндрів (гільз) діаметром понад 150 мм і завдовжки понад 30 діаметрів, конічних черв'яків та циліндрів - у нас не розв'язувана зараз проблема. Ще більшою проблемою є виробництво устаткування для виготовлення багатошарових і гофрованих труб.
Більшість питань можна вирішити по кооперації, в т.ч. та закордонній (наприклад, токарно-фрезерний центр «Rotomill MPMC» фірми «Weingartner», Німеччина), але нашим виробникам устаткування це без фінансової підтримки не по кишені. Так що виробництво нових, сучасних вітчизняних трубних ліній поки що мрія. Та ще доводиться воювати за місце на своєму ж ринку, утвореними закордонними конкурентами які утворились на нашому ринку зі другосортними машинами. Про них - нижче.
Але труба потрібна країні, потреба в ній щорічно множиться. А возити трубу з-за кордону, та й на великі відстані не вигідно, це возити повітря. Тому, не в приклад машинобудуванню, виробники труб нарощують виробничі потужності. Цікаву інформацію для нашого аналізу надали В.А. Міщенко та А.Н. Шестопал. У ній наведено дані про виробничо-технологічну базу 30 підприємств, що виготовляють гладкі ПЕ труби для газопостачання діаметром від 20 до 400 мм в різних регіонах України (інформація подана на момент встановлення продукції на серійне виробництво).
Чиї ж машини використовувались для виробництва труб на цих підприємствах в останні роки і яка ситуація на поточний момент?
За час роботи підприємств до 2008 р. при встановленні на серійне виробництво газових ПЕ труб в Україні було задіяно:
- 22 трубних ліній «Більшовика» випуску 1974-1993 рр..;
- 12 ліній випуску 1995-2003 рр.. різних вітчизняних виробників з частковим або повним використанням технічної документації УкрНДІпластмаш;
- 20 ліній випуску 1975-2006 рр.. зарубіжних фірм, в т.ч. 6 китайських, 5 німецьких, 5 польських, по 2 австрійських та італійських.
Яки розподіл устаткування існує на даний момент? На сьогоднішній день тими ж підприємствами для виробництва одношарових поліетиленових труб (правда, не тільки для газопостачання, але і напірних труб - для води) використовуються:
- 27 трубних ліній «Більшовика» випуску 1974-2004 рр..;
- 22 лінії вітчизняних виробників;
- 46 ліній імпортного виробництва, в т.ч. 24 китайських, 10 польських, 6 німецьких, 4 італійських, 3 австрійських.
Виробництво труб великого діаметру (до 1200 мм) в даний час освоєно тільки одним виробником - Рубіжанським трубним заводом на європейському обладнанні, труби діаметром 500-630 мм виготовляються (поряд з РТЗ) концерном «Водполімер», ВАТ «Полівтор», ТОВ «Укрполімерконструкція» , ТОВ «Ельпласт-Львів», у виробництві задіяно обладнання імпортного походження і лише у Водполімері збереглась ще вітчизняна лінія, що дозволяє виробляти на ній трубу діаметром до 500 мм.
Наглядна картина, що характеризує обсяг імпорту полімерпереробного трубного обладнання за даними митниці за 2004 - 2007 рр.. (Табл. 1). Тут показане загальне ввезення устаткування для виробництва всіх видів полімерних труб (не тільки поліетиленових), але тільки яке потрапило офіційним шляхом на митну територію України.
За час роботи підприємств до 2008 р. при встановленні на серійне виробництво газових ПЕ труб в Україні було задіяно:
- 22 трубних ліній «Більшовика» випуску 1974-1993 рр..;
- 12 ліній випуску 1995-2003 рр.. різних вітчизняних виробників з частковим або повним використанням технічної документації УкрНДІпластмаш;
- 20 ліній випуску 1975-2006 рр.. зарубіжних фірм, в т.ч. 6 китайських, 5 німецьких, 5 польських, по 2 австрійських та італійських.
Яки розподіл устаткування існує на даний момент? На сьогоднішній день тими ж підприємствами для виробництва одношарових поліетиленових труб (правда, не тільки для газопостачання, але і напірних труб - для води) використовуються:
- 27 трубних ліній «Більшовика» випуску 1974-2004 рр..;
- 22 лінії вітчизняних виробників;
- 46 ліній імпортного виробництва, в т.ч. 24 китайських, 10 польських, 6 німецьких, 4 італійських, 3 австрійських.
Виробництво труб великого діаметру (до 1200 мм) в даний час освоєно тільки одним виробником - Рубіжанським трубним заводом на європейському обладнанні, труби діаметром 500-630 мм виготовляються (поряд з РТЗ) концерном «Водполімер», ВАТ «Полівтор», ТОВ «Укрполімерконструкція» , ТОВ «Ельпласт-Львів», у виробництві задіяно обладнання імпортного походження і лише у Водполімері збереглась ще вітчизняна лінія, що дозволяє виробляти на ній трубу діаметром до 500 мм.
Наглядна картина, що характеризує обсяг імпорту полімерпереробного трубного обладнання за даними митниці за 2004 - 2007 рр.. (Табл. 1). Тут показане загальне ввезення устаткування для виробництва всіх видів полімерних труб (не тільки поліетиленових), але тільки яке потрапило офіційним шляхом на митну територію України.
Хто ж є основним конкурентом вітчизняних виробників машин для полімерних труб? Це імпортери закордонного б/у обладнання (Second Hand), що пройшло капітальний ремонт, але морально застарілого для успішних фірм-виробників труб.Середньостатистичне моральне довголіття екструзійного обладнання - 5-7 років. На такому обладнанні наші підприємства можуть виготовляти і виготовляють труби, які відповідають вимогам діючих стандартів. Проте собівартість їх труб значно вище тих, які виготовляються на нових лініях західноєвропейських фірм. Поки наших рятує низька вартість праці апаратників та інших категорій обслуговуючого техніку персоналу.
У парках наших переробних заводів практично немає трубних ліній останніх випусків передових фірм світу з комп'ютеризованим контролем і регулюванням процесу переробки. Озброєні ними в основному невеликі компанії, які за обсягом річного випуску продукції не входять до п'ятірки найбільших заводів-виробників України. І це зрозуміло. Адже вартість такого обладнання в два-три рази вище б/у і нового, але спрощеній конструкції азіатських фірм (Тайвань, Корея, Китай, Індія, Туреччина та ін.) Відповідно і окупність такого устаткування розтягується на невизначену перспективу.
Таким чином, у наших нинішніх виробників обладнання для виробництва труб є три групи конкурентів: «просунуті» фірми Європи, США, Китаю, Індії; азіатські постачальники спрощеного (другого сорту) обладнання; імпортери обладнання «Second Hand».
Всі ці конкуренти легальні, і в даний час мають великі права і захист на території України, вже прийнятої в СОТ. На жаль, наші розробники і виробники екструзійного обладнання, в т.ч. для виготовлення труб, позбавлені захисту та підтримки.
Чи є вихід із нинішньої ситуації? Так, але тільки починаючи майже з початку, спираючись на існуючі ініціативні підприємства та створюючи спільні з передовими фірмами світу, за підтримки держави та спонсорів, які вірять у перспективність та ефективність полімерного машинобудування. Необхідний імпульс, «електрошок» цієї вмираючої галузі промисловості. Необхідно час, не рік і не два, а також сотні мільйонів доларів на відновлення машинобудівної бази. Необхідно омолодження конструкторських і інженерних кадрів. Слава Богу, що КПІ ще готує їх, хоча багато хто з них працює в інших галузях і за кордоном. Але радує те, що з кожним роком престижність інженерної праці повільно, але підвищується.
Науку і розробку сучасного обладнання нові лідери не потягнуть, та й досвід закордонних фірм підказує, що цього робити і не потрібно. Конструювання робочих органів машин, розробку нових технічних рішень необхідно проводити в наших вузах, за прикладом того ж Технічного Університету в Аахені (Німеччина). І створюваний творчий доробок професорсько-викладацького складу не йтиме «в пісок», а студенти будуть мати хорошу практику. До того ж треба пам'ятати, що галузева наука в країні практично зникла, між НАН України і промисловістю утворилась прірва, тобто той же «пісок» і для академічної думки, їх нових ідей.
Замість висновку
Вітчизняна гладка труба виготовляється як малого та середнього, так і великого діаметру. Парк обладнання складається в основному з вітчизняних машин морально застарілих конструкцій, а також сучасних технологічних ліній, головним чином азіатського виробництва (на ці дві групи припадає 3/4 всього задіяного обладнання для виробництва гладких ПЕ труб). Одно-і двошарові гофровані, а також навиті труби безпосередньо з екструдованих профілів постачаються в основному з-за кордону (транспортується повітря).
Більшість вітчизняних виробників обладнання для виготовлення труб знаходяться в стадії стагнації. Вихід з цього стану в найближчому майбутньому проблематичний.
У першу чергу необхідна підтримка УкрНДІпластмаш, який не втратив досвід у розробці та виготовленні гофрованих труб і має можливість швидко освоїти виробництво спіральнонавитих труб безпосередньо з профілю.
Подальші напрямки розвитку техніки для виробництва труб:
- Скорочення габаритів технологічних ліній, наприклад, зменшення загальної довжини охолоджувальних ванн за рахунок використання внутрішнього охолодження труб;
- Створення модулів для забезпечення виготовлення модифікованих труб, наприклад, спінених типу "сендвіч", сіланольносшітого з високими швидкостями зшивання; складених труб для санації діючих систем каналізації;
- Оптимізація конструкції черв'яків, робочих циліндрів екструдерів для нових полімерів і композицій, для нових технологій;
- Зниження енергоємності процесів, наприклад, зниження температур переробки полімерів, зниження втрат тепла до навколишнього середовища.
Джерело: "Полімерение труби - Україна"
