МАШИНА ДЛЯ ТРУБИ
Проблеми та перспективи розвитку технологічних ліній для виготовлення полімерних труб, машинобудівної бази для їх створення, в т.ч. у нас в Україні, стани ринку полімерперероблюючого обладнання нерозривно пов'язані з ринком виробництва полімерної трубної продукції. У галузевій пресі цьому приділялось досить багато уваги [1, 2].
З часу останніх досліджень українського ринку минуло п'ять років. Багато проблем вирішені або ще вирішуються. Частина прогнозів збулася, а головні - бурхливий розвиток устаткування для екструзії, зростання потреби в трубах, розширення їх номенклатури - продовжують збуватися.
На жаль, дещо втрачено безповоротно. А тема - виробництво труб та обладнання для цього - продовжує бути актуальною і проблемною, такою, що вимагає постійної уваги до себе .
З часу останніх досліджень українського ринку минуло п'ять років. Багато проблем вирішені або ще вирішуються. Частина прогнозів збулася, а головні - бурхливий розвиток устаткування для екструзії, зростання потреби в трубах, розширення їх номенклатури - продовжують збуватися.
На жаль, дещо втрачено безповоротно. А тема - виробництво труб та обладнання для цього - продовжує бути актуальною і проблемною, такою, що вимагає постійної уваги до себе .
На даний час в світі полімерних труб виготовляється більше, ніж труб із всіх інших матеріалів разом узятих. Різноманіття типів затребуваних полімерних труб, різноманітність вихідних полімерів і композицій зумовлюють необхідність наявності безлічі технологій для виготовлення труб і, відповідно, спеціалізованого обладнання для реалізації цих технологій. У даній статті розглядаються обладнання та етапи його розвитку на прикладі аналізу технологічних ліній екструзії для виробництва чотирьох типів (за особливостями виготовлення) труб: гладких напірних; гофрованих дренажних; гофрованих двошарових каналізаційних; навитих каналізаційних. Технічні дані, які наводяться в статті, належать до труб з поліолефінів.
Історичний екскурс
Екструзія (видавлювання) в'язких матеріалів як спосіб їх промислової обробки відома вже близько 200 років. Спочатку за допомогою поршневих пресів із застосуванням м'язової сили людини і тварин екструдувати труби зі свинцю, макарони з тіста, цегла з глини та інші вироби. З середини XIX століття був здійснений перехід поршневих пресів на механічний або гідравлічний привід і почалося використання як вихідної сировини природних полімерів - наприклад, гутаперчі для покриття проводів. На початку 70 років того ж століття вперше з'явилися шнекові (черв'ячні) екструдери з паровим обігрівом і водяним охолодженням для переробки гуми. А в 1892-1912 рр.. фірма «Troеster» (Німеччина) освоїла їх серійне виробництво і поставила близько 600 шнекових пресів для потреб промисловості, в т.ч. на експорт [3]. На деяких гумопереробних заводах нашої країни ще є зразки машин «Troеster», які надійшли до цеху по репарації після другої світової війни.
У середині 20-х років почали екструдувати такі термопласти як поліхлорвініл (полівінілхлорид) і полістирол. У 1935 р. Фірмою «Troеster» був створений екструдер для переробки пластмас, який має комбінований (парової) обігрів і значно довший черв'як, ніж в шнекових пресах для гуми. А вже в 1936 р. була виготовлена машина з електрообігрівом для прямої переробки порошкоподібних і гранульованих пластмас. У 1939 р. фірма «Troеster» на екструдерах з електрообігрівом вперше встановила повітряне охолодження. У ці ж роки італійці Коломбо і Паскетті сконструювали двухчервячний прес для переробки пластмас. Друга світова війна сприяла прискоренню створення нових видів пластмас, розвитку екструзійного обладнання для їх переробки. Першим же етапом інтенсивного розвитку техніки екструзії для пластмас слід вважати період 1946 - 1953 рр.. до його кінця були впорядковані і систематизовані досвід і знання в цій області, а також проведено теоретичні та експериментальні дослідження, які доповнили і підкріпили практику, особливо в конструктивному вдосконаленні механічної складової обладнання ліній і в створенні машинобудівної технологічної бази їх виготовлення. Виконана в цей період робота стала основою подальшого розвитку екструдерів, комплектуючого технологічної лінії устаткування і перетворення їх в універсальне і раціональне обладнання сучасної промисловості пластмас [3].
До другого етапу прискореного розвитку техніки екструзії в комплексі з допоміжним і периферійним обладнанням ліній можна віднести період з 1988 по 2001 рр.., Автоматичні екструзійні технологічні лінії були трансформовані в комп'ютеризовані автомати. Оновилися з перспективою подальшого вдосконалення первинні датчики характеристик процесів, вторинні прилади.
Зменшилася інерційність і підвищилася стабільність систем теплової автоматики і електроприводів. Розроблені математичні моделі операцій процесу переробки дозволили створити комп'ютерні програми управління як окремими операціями, так і процесом в цілому.
У середині 20-х років почали екструдувати такі термопласти як поліхлорвініл (полівінілхлорид) і полістирол. У 1935 р. Фірмою «Troеster» був створений екструдер для переробки пластмас, який має комбінований (парової) обігрів і значно довший черв'як, ніж в шнекових пресах для гуми. А вже в 1936 р. була виготовлена машина з електрообігрівом для прямої переробки порошкоподібних і гранульованих пластмас. У 1939 р. фірма «Troеster» на екструдерах з електрообігрівом вперше встановила повітряне охолодження. У ці ж роки італійці Коломбо і Паскетті сконструювали двухчервячний прес для переробки пластмас. Друга світова війна сприяла прискоренню створення нових видів пластмас, розвитку екструзійного обладнання для їх переробки. Першим же етапом інтенсивного розвитку техніки екструзії для пластмас слід вважати період 1946 - 1953 рр.. до його кінця були впорядковані і систематизовані досвід і знання в цій області, а також проведено теоретичні та експериментальні дослідження, які доповнили і підкріпили практику, особливо в конструктивному вдосконаленні механічної складової обладнання ліній і в створенні машинобудівної технологічної бази їх виготовлення. Виконана в цей період робота стала основою подальшого розвитку екструдерів, комплектуючого технологічної лінії устаткування і перетворення їх в універсальне і раціональне обладнання сучасної промисловості пластмас [3].
До другого етапу прискореного розвитку техніки екструзії в комплексі з допоміжним і периферійним обладнанням ліній можна віднести період з 1988 по 2001 рр.., Автоматичні екструзійні технологічні лінії були трансформовані в комп'ютеризовані автомати. Оновилися з перспективою подальшого вдосконалення первинні датчики характеристик процесів, вторинні прилади.
Зменшилася інерційність і підвищилася стабільність систем теплової автоматики і електроприводів. Розроблені математичні моделі операцій процесу переробки дозволили створити комп'ютерні програми управління як окремими операціями, так і процесом в цілому.
 | Склад обладнання і принцип його роботиЧерез обмеження обсягу статті розглядаємо обладнання для виготовлення тільки чотирьох типів труб, зазначених вище, із зовнішнім діаметром від 160 мм і більше, які ріжуться на мірні шматки. Гладкі напірні труби. Технологічна схема лінії для виготовлення гладких труб наведена на рис. 1. Гранульований матеріал, який переробляється, завантажується в бункер черв'ячного преса 1 за допомогою дозатора або безпосередньо завантажувачем. З бункера матеріал самопливом потрапляє в витки черв'яка (черевиків), де під дією тепла дисипації і зовнішнього обігріву нагрівається і плавиться, стискається і гомогенізується. У голівці 2 формується заготовка труби у вигляді кільця нескінченної ширини, яка в калібратори 3 приймає задану форму і розміри, що фіксуються при охолодженні. Остаточно труба охолоджується водою у ванні (ваннах) 4. Протяжка труби через калібратор і ванни охолодження виробляється тягне пристроєм 5, різання труби на мірні відрізки - планетарною пилкою 6, відрізки труб зупиняються в штабелі хитним жолобом 7. |
|  |
 | Гофровані труби, в т.ч. дренажні. Гофровані труби, як і гладкі, повинні забезпечувати достатню кільцеву жорсткість. Технологічна схема для виготовлення гофрованих дренажних труб наведена на рис.2. Підготовка розплаву аналогічна розглянутому вище процесу; формування заготовки труби відбувається аналогічно попереднії трубі в прямоточній голівці 1 з діффузорним формуючим каналом 2, але внутрішній технологічний діаметр оформляється на необігріваному кіль-дорні 5. Для формоутворення гофротруби необхідно спеціальний калібровальний пристрій (гофратор) [5], який представляє собою двухгусенічний конвеєр 3, що несе півформи для формування гофрів труби. При роботі заготівля труби на кіль-дорні 5, потрапляє безпосередньо в циліндричну порожнину зімкнутих полуформ конвеєра 3, який в даному випадку грає і роль тягне пристрою. Формоутворення гофр відбувається як за допомогою стиснутого повітря, що надходить через кіль-дорн 5 в порожнину заготовки труби, обмеженою пробкою 4 (див. рис. 2), так і за допомогою створення вакууму в напівформах (рис 3).Попереднє охолодження сформованої труби (до формостійкого стану) здійснюється в охолоджуваних напівформах, остаточне - в повітряних або водяних ваннах. Якщо труба використовується для меліоративних цілей, то вона надходить на перфоратор, де в її стінці пробиваються (фрезеруються) дренажні отвори. |
 | Основними модулями обладнання (або технологічними операціями процесу), які визначають якість і продуктивність ліній при виготовленні гофротруб, є: екструдер (підготовка розплаву); формуюча головка (формування заготовки труби); гофратор (формоутворення і попереднє охолодження гофротруби); ванни повітряного або водяного охолодження гофротруби. Максимальий зовнішній / внутрішній діаметр труб: 630/90, «Pol-Servise» (Польща). Фірми-виробники устаткування: УкрНДІ-Пластмаш (Україна); завод «Більшовик» (Україна); «Smart Extrusion Technologies» (США); «Pol-Servise» (Польща). Гофровані двошарові труби, в т.ч. каналізаційні. Перші два розглянутих вище типу труб є основою для виробництва гофрованих двох і тришарових труб . На відміну від одношарової гофротруби, при виготовленні двошаровою (внутрішній шар гладкий) екструзія проводиться одночасно, але послідовно з двох екструдерів через дві головки (на відміну від соекструзійних головок) двох заготовок: для внутрішньої гладкої і зовнішньої гофрованої поверхні труб. Ці труби ще мають назву «труби зі структурованою стінкою» [7]. |
Гомогенний розплав з першого екструдера надходить в прямоточну головку 1 (рис. 4), де формується трубна заготовка гладкого шару двошарової труби 7. Ділянки транспортного і формуючого конфузорних зазорів головки 1 знаходяться в циліндричній порожнині кутової трубної головки 2. У голівці 2 формується заготовка для гофрованого шару 4, з якої завдяки вакууму камери 5 в об'єднаних напівформах 3 утворюються гофри 6. До внутрішніх перемичках між гофрами за рахунок тиску, який створюється у внутрішній порожнині гладкої труби при її формоутворенні, приварюються відповідні ділянки гладкої труби. Охолодження виготовленої двошарової труби здійснюється аналогічно описаним вище. Максимальний зовнішній діаметр структурованих труб 2400 мм. Комбінуванням способів виробництва гладких і гофрованих труб можна отримати двошарові гофротруби з гладким зовнішнім шаром і тришарові труби з гладкими внутрішнім і зовнішнім шарами. Основними модулями обладнання (або технологічними операціями процесу), які визначають якість і продуктивність ліній при виготовленні двошарових гофротруб, є: екструдери (підготовка розплаву); формуючі головки (формування заготовок труб); калібратори (формоутворення гладкої і гофрованої труб, їх попереднє охолодження в калібраторі ); ванни повітряного або водяного остаточного охолодження двошаровою гофротруби. Фірми-виробники обладнання: «Unicor Plastmaschinen» (Німеччина); «Drossbach», (Німеччина); «Pol-Servise» (Польща); «IMG-Liansu» (Німеччина-Китай); «Luhua» (Китай). |  |
 | Навиті труби, в т.ч. каналізаційні. На відміну від розглянутих вище способів, в даному випадку виготовлення безнапірних навитих труб великого діаметру здійснюється намотуванням (навивкою) екструдуючого профілю (елементу) на обертову циліндричну оправку при її осьовому переміщенні або при переміщенні екструдера на спеціальній платформі уздовж оправки. Якщо профілі порожнисті, то такі навиті труби називаються ще стільниковими, структурованими. На рис. 5 представлена у двох проекціях технологічна схема виготовлення навитих труб екструзійної технологічної групи «IMGLiansu», (Німеччина-Китай). У екструдері 1 готується розплав, який в головці 2 формуеться в порожнисту заготівлю циліндричного або квадратного профілю. У вакуумному калибраторі 3 фіксується задана форма профілю і відбувається попереднє охолодження заготовки профілю, при якому збільшується його міцність, що дозволяє протягнути профіль через калібратор. Подальша термообробка заготовки проходить у вакуумній ванні 4, де порожнистий профіль 5 охолоджується до формостійкого стану, достатнього для збереження форми в умовах навивки на оправлення 7, яка в даному випадку виконує роль тягне пристрою. Порожній профіль 5 при його гвинтовому (спіральному) укладанні зварюється з попереднім витком завдяки зварювальному шару розплаву, що надходить з допоміжного екструдера 6. |
Мобільнішою є навівка на обертову оправку, що переміщається перпендикулярно осі екструдера. У цьому випадку перехід від одного оправлення на інший займає менше часу [8]. Швидкість обертання оправлення залежить від діаметра навивних труб і ширини профілю (кроку труби), що визначають кут навивки труби. Також при навивці крім тіла труби стандартних розмірів (внутрішній діаметр, довжина) формуються їхні розтруби.
Поширені три основних способи зварювання (з'єднання) елементів труби на оправці: зварюванням східчасто внахлест з подальшою прокаткою шва; зварюванням встик з подальшим притисненням елементів і зварюванням встик з введенням між елементами зварювального шару розплаву і подальшого притиснення елементів.
Новими і перспективними є стільникові труби, що виготовляються навивкою. Особливий інтерес з них представляють два типи: труби Корсис ПЛЮС [9] і труби «Енергоресурс-інвесту» [10]. Якщо основою труб першого типу є спірально намотані на оправлення і зварені між собою гарячі порожнисті профілі різного перерізу, то основою труб другого типу - спірально навиті водопровідні ПЕ труби діаметром 20-110 мм, зварені між собою розплавом поліетилену. Проміжки між витками труб заповнюються також розплавом (як з внутрішньої, так і з зовнішньої сторони). Кількість навитих шарів може бути різною, залежно від вимог до стільникового трубі.
Поширені три основних способи зварювання (з'єднання) елементів труби на оправці: зварюванням східчасто внахлест з подальшою прокаткою шва; зварюванням встик з подальшим притисненням елементів і зварюванням встик з введенням між елементами зварювального шару розплаву і подальшого притиснення елементів.
Новими і перспективними є стільникові труби, що виготовляються навивкою. Особливий інтерес з них представляють два типи: труби Корсис ПЛЮС [9] і труби «Енергоресурс-інвесту» [10]. Якщо основою труб першого типу є спірально намотані на оправлення і зварені між собою гарячі порожнисті профілі різного перерізу, то основою труб другого типу - спірально навиті водопровідні ПЕ труби діаметром 20-110 мм, зварені між собою розплавом поліетилену. Проміжки між витками труб заповнюються також розплавом (як з внутрішньої, так і з зовнішньої сторони). Кількість навитих шарів може бути різною, залежно від вимог до стільникового трубі.
Основними модулями обладнання (або технологічними операціями процесу), які визначають якість і продуктивність ліній при виготовленні навитих труб, є: основний і допоміжний екструдери (підготовка розплаву); формуючі голівки (формування заготовок полого профілю, профілю зварювального шару); калібратори полого профілю (формоутворення основного елемента навитої труби), вакуумна ванна (часткове охолодження полого профілю), калібратори-обрамлення (формоутворення навитої труби); повітряне або водяне (зрошенням) охолодження навитої труби на оправі.
Максимальний зовнішній діаметр труб: 3000 мм - «IMG-Liansu», (Німеччина-Китай); 3500 мм - «KWH PIPE» (Фінляндія, Польща); 6000 мм - «Енергоресурс-інвест »(Україна). Фірми-виробники устаткування: Krah (Німеччина); «Cincinnati Extrusion» (Австрія); «Bauku» (Німеччина); «IMG-Liansu» (Німеччина-Китай); «Luhua» (Китай).
Максимальний зовнішній діаметр труб: 3000 мм - «IMG-Liansu», (Німеччина-Китай); 3500 мм - «KWH PIPE» (Фінляндія, Польща); 6000 мм - «Енергоресурс-інвест »(Україна). Фірми-виробники устаткування: Krah (Німеччина); «Cincinnati Extrusion» (Австрія); «Bauku» (Німеччина); «IMG-Liansu» (Німеччина-Китай); «Luhua» (Китай).
 |
|
Разом з однечерв'ячними пресами, які завантажуються зазвичай гранулами, для підготовки розплаву з порошкоподібних композицій застосовуються двочервячні преси. Найчастіше зустрічаються двочервячні екструдери з зачіплюваними черв'яками зустрічного обертання, як циліндричними, так і конічними. Діаметр циліндричних черв'яків - 63-125 мм, конічних, - 40/84 - 92/188 мм. Довжина нарізної частини черевиків в сучасних двочервячних екструдерах досягає 27 і більше діаметрів, більшість двочервячних пресів оснащені зонами дегазації. Обов'язковим атрибутом екструдерів є фільтри з пристроями їх автоматичної зміни, які забезпечують безперервну фільтрацію розплаву «Dynisco» Німеччина; «Bagsik» (Україна).
Допоміжні екструдери. Необхідні для маркування труб або виготовлення зварювального профілю при навивці труб.
Формуючі головки (формування заготовок труб, профілів елементів навитих труб). При проходженні потоку розплаву через отвори звичайного дорнотримача з'являється локальна «пам'ять» кожного струменя по перетину загального потоку, що призводить до огранювання внутрішньої поверхні некаліброваної труби через різного ступеня еластичність відновлюваного потоку. З метою ліквідації цих наслідків потік необхідно піддати новому деформаційному впливу для вирівнювання внутрішньої напруги по кільцьовому перетину заготівлі. Це реалізується в гвинтових (спіральних) розподільниках кільцевих голівок, що знайшли застосування і вдосконалення раніше в плівкових голівках [12]. Для вирівнювання перепаду тиску розплаву по поперечному перерізі будь-яких голівок необхідно створювати ділянки вирівнювання [13], своєрідні ресивери для розплаву.
Калібратори (формоутворення труб, їх елементів). Трубна заготовка або заготовки елементів (профілів) майбутньої труби повинні бути відкалібровані до заданих розмірів (зовнішній або внутрішній діаметр труби, товщина її стінки). Для гладких труб це вакуумкалібратори [13]; для гофротруб - пневмо-або вакуумгофратори; для двох-або тришарових гофротруб калібраторами є гофратор і внутрішня або зовнішня полімерні поверхні раніше откалиброванної гофротруби; для навитих труб внутрішній діаметр - зовнішній діаметр оправки для намотування труб, зовнішній - зовнішній діаметр оправки плюс товщина намотуваного профілю. Перехід з одного діаметра труб на інший є складною і тривалою операцією, особливо при виготовленні труб великого діаметру. Технологи і конструктори шукають шляхи швидкої зміни інструмента. Фірма «Cincinnati Extrusion» створила комплексну систему, яка включає трубну головку з набором дорнів, укомплектованих гідравлічним регулюванням формуючого зазору. У комплект системи входять також регульований по діаметру і довжині калібратор, двокамерна вакуумванна з обертовим калібраціонним диском, тягнучий пристрій з автоматичним налаштуванням переходу на інший діаметр труби [14].
Засоби охолодження. Охолодження гладкої труби починається ще в калібратори, встановленому на вході вакуумної ванни ( вакуум від 0,01 до 0,09 МПа). Розрядження у вакуумній ванні забезпечує щільний контакт поверхні трубної заготовки з поверхнею всередині калібру. На поверхні заготівці утворюється шар твердого полімеру, який після виходу з калібратора безпосередньо в ванну повинен витримувати надмірний тиск повітря в трубі, а також сили тертя, які виникають в калібратори. Довжина вакуумних ванн повинна бути достатньою для подальшого охолодження трубної заготовки. У ваннах надлишковий тиск перешкоджає овалізаціі заготовки, а зростаюча її міцність дає можливість долати сили тертя герметичних шторок (еластичних діафрагм) під час переходу труби з однієї ванни в іншу. Довжина вакуумних ванн приблизно відповідає половині загальної довжини зони охолодження, необхідної для повного охолодження труби. При сучасних продуктивностях на трубах великого діаметра (наприклад, труба 1200х67, 9 ПЕ 100 SDR 17,6 Рубіжанського трубного заводу ) і відповідності з їх значною товщиною, потрібна наявність двох-трьох вакуумних ванн довжиною не менше 6 м кожна [13] . Загалом довжина зони охолодження може досягати 30 і більше метрів. Скорочення довжини зони охолодження - актуальна і здійсненна проблема завдяки переходу від пневмоформования до вакуумформования, особливо труб великого діаметру, в порожнині яких можна консольно розмістити системи внутрішнього охолодження труби [15], наприклад, методом зрошення.
Засоби автоматизації та комп'ютеризації. Новий рівень контролю і управління процесом переробки сучасних ліній для виготовлення труб досягнутий завдяки бурхливому розвитку засобів автоматизації та комп'ютеризації, розробці математичних моделей окремих операцій та процесу переробки полімерів в труби в цілому.
Контроль розмірів труб. Основними геометричними розмірами труб є: внутрішній і зовнішній діаметри, товщина стінок, ексцентриситет, овальність. Найбільш поширені ультразвукові безконтактні вимірювальні системи з можливістю вимірювання труб як в гарячому, так і холодному стані, в т.ч. діаметром до 2000 мм. За результатами вимірювань, наприклад, товщини, вносяться поправки на її зміну за рахунок регулювання частоти обертання черв'яка, швидкості витяжки труби тягне пристроєм. Допуск до управління захищений трирівневої системою кодів. Фірми-виробники: «Zumbach» (Швейцарія); «Extrudex-Kuststoffmaschinen» (Німеччина).
Датчики тиску розплаву. Фірми-виробники: «Dynisco» (Німеччина); «Bagsik» (Німеччина).
Безконтактні лазерні пристрої для вимірювання діаметра труб. Фірма-виробник - «Sikora» (Німеччина).
Датчики температури розплаву. Фірми-виробники: «Vetter» (Німеччина); «Extrudex-Kuststoffmaschinen» (Німеччина); «Bagsik» (Німеччина).
Пристрої контролю й регулювання температури. Фірма-виробник - «Tool-Temp» (Швейцарія).
Процесорні системи для моніторингу та контролю технологічної лінії: фірми виробники: «Sikora» (Німеччина); «Wittmann» (Австрія); «Vipa art of automation »(Німеччина). Були створені системи візуалізації процесу, важливою якістю та суттєвої ефективністю яких є ергономічне подання інформації користувачам відповідно до принципів промислового дизайну. Особливу увагу приділено можливості швидкої зміни технологічних параметрів як за допомогою сенсорного екрану, так і за допомогою клавіатури. Прямі інтуїтивні методи навігації цілеспрямовано ведуть оператора до необхідної інформації або функції шляхом натискання кнопок вибору або тематично розташованих функціональних клавіш. Важливо зручність маніпулювання з метою ефективного аналізу несправностей і обробки даних, можливість дистанційного керування процесом, протоколювання результатів вимірювань і змін, що вносяться до процесу, «запам'ятовування» освоєних технологічних регламентів з можливістю їх швидкого відтворення.
Вакуумні завантажувачі. Призначені для транспортування гранульованих і порошкоподібних, в т.ч. пило-матерілів. Фірми-виробники: «Wittmann» (Австрія); «Plastic Systems» (Італія); «IBC Systems» (Україна); «Koch Technik» (Німеччина).
Дозуючі пристрої. Дозволяють задавати точну величину погінної маси труби. Крім точного обліку продуктивності екструдера і трубної лінії в цілому, зручною та оперативною можливістю управління продуктивністю, з'явилася можливість регулювати співвідношення товщини шарів матеріалів при соекструзії. Фірми-виробники: «Wittmann» (Австрія); «Maguire Products» (США); «IBC Systems »(Україна);« Koch Technik »(Німеччина).
Сушарки . Фірми виробники: «Kreyenborg» (Німеччина); «Wittmann» (Австрія); «Plastic Systems» (Італія); «IBC Systems» (Україна); «Koch Technik »(Німеччина).
Контактна і безконтактне маркувальне обладнання для труб. Фірми виробники - «Domino» (Великобританія), «Gnatta» (Італія), «IMAJE SA» (Франція).
Термостати (повітряні, водяні). Фірми-виробники: « Wittmann »(Австрія);« Plastic Systems »(Італія);« Green Box »(Італія);« Tool-Temp »(Щвейцария);« IBC Systems »(Україна).
Література
1. Мельник В. «Полеты» вокруг экструдера – в мечтах и наяву. – Инженерные сети из полимерных материалов, № 1, 2003.
2. Мельник В. «Сборка в Украине»: игру определяет бытие. – Инженерные сети из полимерных материалов, № 1, 2003.
3. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс. – СПб: Госхимиздат, 1962. – 467с.
4. Шварц О., Эбелинг Ф.-В., Фурт Б. Переработка пластмасс. – СПб:. Профессия, 2005. – 467 с.
5. Ануфриев В., Зверлин В. Машиностроительные аспекты производства гофрированных пластмассовых труб. Инженерные сети из полимерных материалов, № 3, 2005.
6. Третьяков А. Полимерные гофрированные трубы. – Полимеры – деньги, № 1, 2006.
7. Пластиковые трубы со структурированной стенкой для канализационных сетей. – Инженерные сети из полимерных материалов, № 1, 2007.
8. Бат П. Производственная линия нового поколения от фирмы «Krah AG». – Полимерные трубы – Украина, № 1, 2008.
9. Новое на рынке: труба КОРСИС ПЛЮС. – Полимерные трубы – Украина, № 1, 2008.
10. Корпорация «Энергоресурс-инвест» представляет новую технологию производства крупно-габаритных изделий с пустотелой (сотовой) конструкцией стенки. – Полимерные трубы – Украина, № 3, 2007.
11. Новые горизонты производительности с экструдерами MONOS+. – Инженерные сети из полимерных материалов, № 3, 2007.
12. Лукач Ю.Е., Петухов А.Д., Сенатос В.А. Оборудование для производства полимерных пленок. – М:. Машиностроение, 1981. – 224 с. 13. Производство труб большого диаметра из полиэтилена. – Полимерные трубы, № 1, 2004.
14. IntelliChange: экономически эффективный метод смены диаметра труб. – Экструзия, № 4, 2005. 15. Бисеров В., Гвоздев И., Гориловский М., Швабауэр В. Охлаждение полимерных труб в процессе их производства методом экструзии. – Полимерные трубы – Украина, № 1, 2008.
